磁翻板液位计过程控制系统的概念
过程控制就是指对生产过程的控制，是指在生产装置或设备中进行的物质和能量的相互作用和转换.因此，过程控制系统是应用在生产过程中的自动控制系统，这种系统是为了使生产过程的参量(即被控制量)能够接近给定值或保持在给定范围内。生产过程中所涉及的主要参量有温度、流最、压力、物位、成分、位移盆、转速、厚度、重量等。通过对这些过程参量的控制，在生产过程中能够增加产品的产盘、提高产品的质量，还能减少能耗.因此，过程控制系统在现代化的工业生产中，例如在石油、化工、电力、冶金等部门起着很重要的作用。生产过程自动化的程度已成为现代工业化生产中用来衡量一个工业企业现代化程度的重要标志之一。
生产过程自动化的发展，大体上可以分为三个阶段.
1.初级阶段
20世纪40年代前后，生产过程自动化主要是凭生产实际经验，局限于一般的控制元件及机电式控制仪器，采用防腐液位计比较笨重的基地式仪表，实现生产设备就地分散的局部自动控制。在不同设备之问或同一设备中的不同控制系之间没有或很少有联系.过程控制的对象主要是湿度、压力、流量、成分几个热工参数的定值控制，以保证生产过程的稳定进行。
2.仪表化阶段
2。世纪50-60年代，先后出现了电动与气动单元组合仪表和巡回检测装置，因而出现了浮球液位计集中监控与集中操纵的控制系统，对当时迫切希望提高设备效率和强化生产过程的要求，起了有力的促进作用，适应了工业生产设备日益大型化与连续化的客观需要.随着仪器仪表工业的迅速发展，对过程辨识的理论和方法，对仪表及控制系统的设计计算方法都有较快的进展。但从过程控制系统设计的构思来看，过程控制系统仍处于各控制系统互不关联或关联甚少的定值控制范畴，只是控制的品质有较大的提高.
3.综合自动化阶段
我国化工生产部门早在20世纪60年代初就开始采用计算机作自动检测和数据处理，后又在石油分馏装置上采用计算机自动而合理地调整模拟控制器的设定值，开始采用闭环计算机监控即scc系统。相继在电站也采用计算机实现了闭环控制。不久采用计算机代替模拟仪表的直接数字控制(DDC)系统日渐增多，并向最优化控制方向发展。到2。世纪70年代，我国石油、化工、冶金及电站等重要的生产部门都陆续采用了scc或DDC控制。目前集散控制系统(DCS)已发展成相当成熟的控制系统，且计算机硬件可靠性高，成本较低，有丰富的软件支持，有直观的CRT显示，便于人机联系.它既没有模拟常规仪表那样数量多、仪表柜庞大的缺点，也不会出现2。世纪60年代初采用大型计算机集中控制，一出现故障就会影啊全局那样令人生畏的困难局面。
应当指出，虽有这样丰富而先进的现代控制理论，但实际行之有效的控制方法太少，不能适应生产过程不断提出的更高级、更严格的需求.随着神经网络的研究应用，人工智能专家系统日益推广运用，模糊控制的逐渐兴起，在不远的将来可能形成简单、实用、控制品质高的各种控制网络与控制方法，将玻璃管液位计现代控制理论工程化和实用化，使过程控制达到完善地步。
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